Antes da criação dos materiais de fricção os veículos e máquinas eram parados por equipamentos improvisados como madeira e couro. Foi só em 1897 que as lonas de freio como conhecemos hoje foram criadas, a base de cintas de pelos de animais e algodão. Em 1908 o material foi aperfeiçoado através de um tecido de amianto, que se tornou base para o material de fricção nas seis décadas seguintes devido à sua grande resistência a temperatura, flexibilidade, propriedades de fricção e compatibilidade com resinas e outros ligantes.
Segundo Thiago dos Santos Angélica, responsável por formulações no mercado de reposição da TMD Friction, esse tipo de material de fricção foi utilizado por cerca de sessenta anos. “O desenvolvimento da tecnologia dos materiais de fricção contribuiu muito para a segurança de automóveis, caminhões e todos os tipos de máquinas móveis em todo o mundo durante muitos anos. Entretanto o desenvolvimento de materiais com foco na eliminação do amianto exigiu a utilização combinada de tecnologias de diversas indústrias, dentre elas a indústria da metalurgia e de compósitos de borracha foram os principais contribuidores para essa necessária mudança. Foram décadas de evolução até chegarmos à qualidade que existe hoje no mercado", ressalta.
Com o passar dos anos o amianto se tornou uma matéria-prima inconveniente, além de causar riscos à saúde quando inalada. Os materiais cotados para sua substituição foram fibra de vidro, fibras minerais, fibras metálicas e, mais recentemente, fibras de carbono e sintéticas. “No início dos anos 80, no Brasil, as fábricas começaram a instalar na produção dos carros pastilhas e lonas de freio a tambor originais sem amianto, foi uma grande mudança no mercado. A Cobreq foi pioneira na indústria nacional de autopeças, lançou em 84 a primeira pastilha de freio livre de amianto para o Ford Escort”, relembra.  
Todo esse progresso resultou na criação de materiais de fricção feitos com tecnologia de ponta e com alta performance. Atualmente os equipamentos da Cobreq são fabricados com mais de 220 matérias-primas como resina, metais, borracha, abrasivos, lubrificantes, cargas além dos insumos ecológicos e reciclados como fibra de vidro, fibra de celulose, borracha reciclada, cavaco e material de atrito, visando seu compromisso com a qualidade, segurança e o meio ambiente.
Para atender as diferentes demandas de performance, mercado, durabilidade, resistência e, é claro, segurança, a Cobreq também faz uso de materiais com alta resistência e desempenho. Segundo Thiago, o uso de insumos como o Carbeto de Silício  — considerada a segunda substância mais dura do planeta  —  e a Aramida  — fibra polimérica mais resistente que o aço  —  são essenciais para a durabilidade e excelência no funcionamento dos mesmos.
"A combinação dessas matérias-primas possibilitam um amplo portfólio de alta qualidade capaz de atender os mais diversos requisitos legais além dos diferentes mercados e públicos. Através do nosso investimento em pesquisa e tecnologia conseguimos não só atender as demandas do mercado como trazer soluções inovadoras para os motoristas, prezando sempre pela excelência e segurança", afirma.