Altair, líder global em ciência computacional e inteligência artificial (IA), anuncia os vencedores do Prêmio Altair Enlighten de 2023. Polestar, Toyota, Marelli, ArcelorMittal, BASF Corp, US Farathane e Volteras foram os vencedores das seis categorias, criando um futuro mais leve e sustentável para a indústria automobilística.
Na categoria Produtos Sustentáveis os vencedores foram o automóvel Polestar 2 modelo 2024 e o caminhão pesado Nikola Tre FCEV. Apresentado em associação com o Center for Automotive Research (CAR), o Altair Enlighten Award homenageia os maiores avanços em sustentabilidade e menor peso que reduzem com sucesso a pegada de carbono, mitigam o consumo de água e energia e alavancam os esforços de reutilização e reciclagem de materiais.
“O Altair Enlighten Award é um prêmio especial que mostra como as principais mentes da indústria automotiva – desde os maiores nomes até as mais novas startups – estão aplicando tecnologias avançadas e IA responsável para criar uma indústria melhor e mais ecológica”, disse James R. Scapa, fundador e CEO da Altair. “Leveza, otimização e sustentabilidade são mais importantes do que nunca na indústria automotiva moderna. A Altair tem o orgulho de homenagear as inovações que impulsionarão o futuro de uma indústria sustentável.”
“Como sempre, estamos honrados em apresentar o Prêmio Enlighten junto com a Altair e estamos ansiosos para ver quais inovações as inscrições deste ano trazem enquanto trabalhamos para um ecossistema automotivo mais sustentável”, disse Alan Amici, presidente e diretor executivo oficial, Centro de Pesquisa Automotiva.
Vencedores do Prêmio Altair Enlighten 2023.
Produto Sustentável
• Vencedor (veículo de passageiros): Polestar 2 2024
O Polestar 2 apresenta motor elétrico de última geração, com carregamento mais rápido, maior eficiência e maior autonomia - agora até 654 quilômetros conforme medido pelo Procedimento de Teste de Veículo Leve Harmonizado Mundial (WLTP). Além da melhora significativa de desempenho, autonomia e eficiência, o Polestar 2 também possui uma pegada de carbono reduzida, com algumas versões agora produzindo até três toneladas a menos de dióxido de carbono em comparação com a versão lançada em 2020. Além disso, o Polestar usa a tecnologia blockchain dentro de sua cadeia de suprimentos para expandir a rastreabilidade de matérias-primas e abordar questões sociais e ambientais.
• Vencedor (Classe 8): Nikola Corporation – Nikola Tre FCEV
Ao desenvolver o novo Nikola Tre FCEV, a Nikola enfatizou a reciclagem – 100% da sucata de veículos produzida na produção de baterias foi reciclada e/ou reutilizada e 100% dos resíduos perigosos produzidos durante a produção foram reciclados com segurança. Nikola também implementou um programa de reutilização circular para todos os paletes de baterias, e o processo de fabricação do veículo sem consumo de água.
• Vice-campeão: Lucid Motors – Lucid Air Sedan
A Lucid Air, fabricante de veículos elétricos com sede na Califórnia, lançou seu carro-chefe Lucid Air sedã, que quebrou recordes da indústria em autonomia, velocidade de carregamento, aerodinâmica e desempenho. A linha Lucid Air - com sua tecnologia central projetada totalmente internamente - pode adicionar 300 milhas na autonomia em apenas 22 minutos de carga, possui coeficiente de arrasto aerodinâmico líder do setor de 0,197 e inclui versões com autonomia estimada pela EPA de até 516 milhas (830 quilômetros) e eficiência de quilometragem de 4,6 milhas (7,4 quilômetros) por quilowatt-hora.
Processo Sustentável
• Vencedor: ArcelorMittal – Uso de Biomassa para Siderurgia Carbono Neutro
A planta de pelotização da ArcelorMittal Port-Cartier tornou-se a primeira no mundo a substituir o óleo pirolítico por óleo combustível pesado de forma contínua. Ao utilizar esse biocombustível, produzido localmente pela BioÉnergie AE Côte-Nord Canadá, a ArcelorMittal não apenas reduz suas emissões, mas também constrói um verdadeiro ecossistema energético regional ao unir os dois grandes recursos da região de Côte-Nord, ferro e floresta.
• Vice-campeão: Brose Antriebstechnik GmbH, Co. Kommanditgesellschaft, Berlin – Reman-Drive – E-Bike Drive remanufaturado
A Brose introduziu uma linha de remanufaturados de baixo custo que economiza 21 quilos (46,2 libras) de emissões de carbono por unidade, mantendo os padrões de qualidade. O processo recupera e restaura produtos vendidos anteriormente, danificados ou não funcionais para condições “como novos” e economiza material, custos e emissões de carbono.
• Menção Honrosa: Kasai Kogyo Co. Ltd. – Kasai Hi-Papia, Kasai Original Sustainable Material
Kasai Hi-Papia (KHP) é composto de polipropileno (PP) 100% reciclado, tereftalato de polietileno (PET) e talco puro. Além disso, as sobras de material do processo de fabricação da KHP são reaproveitadas. A KHP ajudou a expandir o mercado de reciclagem de plástico e a reduzir a quantidade de material necessária para os fabricantes de tecidos. O sistema de produção adaptável da KHP permite maior flexibilidade para suportar diferentes conteúdos de plástico reciclável em várias regiões.
IA (Inteligência Artificial) responsável
• Vencedor: Volteras – Uma Nova Forma de Conectar o Ecossistema de Veículos Elétricos
A Interface de Programação de Aplicativos (API) da Volteras dá às empresas acesso aos dados do ecossistema de veículos elétricos (EV) com uma integração de duas semanas que, de outra forma, levaria anos para as organizações se integrarem. Seus produtos permitem que as organizações reduzam o desperdício de energia e as emissões, gerenciem melhor as frotas de veículos elétricos, otimizem o carregamento em carregadores domésticos usando seus algoritmos de carregamento inteligentes e muito mais.
Possibilitando tecnologia
• Vencedor: Toyota, BASF Corp e US Farathane – Primeira adoção mundial de estrutura de resina para assento isodinâmico
A Toyota converteu mais um conjunto de 17 peças de aço em apenas uma peça moldada, usando muito menos matéria-prima e diminuindo o desperdício. Além disso, o processo também gerou uma redução estimada de 20% no custo e 30% no peso. Esta é a primeira adoção no mundo de movimentos dinâmicos laterais, verticais e horizontais com amortecedores ajustáveis para os assentos do motorista e do passageiro em veículos off-road.
• Vice-campeão: NIO – Material HPDC e Métodos de Processamento para Projeto Estrutural Eficiente
Com o objetivo de minimizar o impacto ambiental, a NIO utilizou um novo material de liga que não requer tratamento térmico e também um processo de limpeza a laser mais preciso e eficiente. Essas mudanças reduziram a massa da peça em 31%, reduziram a contagem de peças em 98% (transformando 54 peças estampadas em uma) e reduziram o tempo de fabricação em 60%.
Redução de peso de módulo
• Vencedor: Toyota, Adient e Multimatic – Assento IsoDynamic, Accra® SuperStructure
A tecnologia Accra® da Multimatic é um processo de fabricação de conformação a quente de alto volume que usa endurecimento por sopro (incluindo têmpera rápida com água) para fabricar aço de ultra alta resistência (boro). Graças a esses ajustes de produção, o processo reduziu a massa em 17%, e tambérm o espaço de embalagem em 40% e aumentou a resistência à carga de torção em áreas-chave em 30%.
• Vice-campeão: Nemak – BMW HPDC E-Bracket
A Nemak desenvolveu um novo material de liga para fundição sob (HPDC) e reduziu o peso total do suporte E da BMW em 30%, resultando em um peso final de 16,74 kg (36,9 libras).
Futuro das estruturas leves
• Vencedor: Marelli – Uretano Leve para Produtos Interiores
A Marelli desenvolveu uma nova espuma de poliuretano leve que pode ser utilizada em todas as aplicações de espuma no local (FIP), principalmente no painel principal. A nova espuma reduz a massa da peça em 40% com novas ferramentas, 8% com as ferramentas atuais e reduz os compostos orgânicos voláteis (VOCs) em 80% em comparação com a espuma de poliuretano atual em uso - tudo isso mantendo uma sensação e aparência de alta qualidade.
• Vice-campeão: Solvay Specialty Polymers – Ajedium™ PEEK Slot Liners
Os revestimentos de slot Ajedium™ PEEK podem reduzir o peso da bateria em 12 kg (36,4 libras) e o tamanho do motor elétrico em 4 kg (8,8 libras). Além disso, não há necessidade de equipamento de alta potência de despoeiramento ou armazenamento de controle climático para evitar a absorção de umidade - o que reduz o consumo de energia - uma vez que os revestimentos de slot PEEK podem ser inseridos por meio de equipamentos existentes. A redução nos motores de fundição de alumínio usa menos energia e material do que antes.
• Menção Honrosa: WorldAutoSteel, Ricardo plc – Estruturas de carroceria de aço para veículos totalmente autônomos
Como o primeiro veículo autônomo do mundo construído para atender aos requisitos de colisão mais rigorosos, a WorldAutoSteel e o parceiro de engenharia Ricardo desenvolveram este veículo conceitual que apresenta uma estrutura de carroceria de 282 kg (621,7 libras) e uma redução de massa de 25% em relação a um veículo de referência esperado. Ele também tem o potencial de reduzir as emissões totais de carbono do ciclo de vida em 86%, o que ajudará a atingir as metas globais de zero líquido.
• Menção Honrosa: Universidade Tecnológica de Michigan para Parceria Auto/Aço – Mecanismo de fechamento lateral Steel E-Motive
Ao desenvolver esse mecanismo usando aço avançado de alta resistência (AHSS) em vez de alumínio, existe o potencial de reduzir as emissões de carbono em 3x, além de reduzir os custos de fabricação.
Foto: Polestar 2 - Divulgação Altair
